Högskolan i Skövde

Dagens båtindustri ställs inför högre krav i form av hållbarhet och effektivitet vilket kräver metoder som kan analysera och designa produktionsflöden. Genom en användning av Discrete Event Simulation (DES) och Lean-principer kan hantverksbaserade produktionssystem utvecklas och optimeras för att möta en växande efterfrågan. Intresset för simuleringar inom industri har ökat eftersom det möjliggör utvärderingar av layouter och resursutnyttjande innan investeringar i fysiska förändringar genomförs.

Denna studie är utförd på Nimbus Boats produktion i Lugnås. Studiens fokus är på produktionens montering av båtmodellen Flybridge 495 som inte har tillräckligt hög produktionskapacitet för att uppnå företagets framtida mål. Målet med studien är därför att undersöka hur produktionen kan omdesignas för att uppnå en ökning från 11 till 30 båtar per år till 2030 genom att använda Lean-verktyg och göra layoutförändringar med Discrete Event Simulation.

Under arbetet användes Design Research Method (DRM), en fyra stegs metod som sträcker sig från nulägesbeskrivning till utvärdering av stöd. Nulägesanalysen visar på att den hantverksbaserade produktionen har en begränsad arbetsyta, hög variabilitet och bristande materialplaceringsstandarder. Den tydligaste flaskhalsar identifierades att vara testpoolen där den nuvarande utformningen stoppar den största modellen Flybridge 495 från att bli testad i poolen.

Genom simuleringar med programvaran Siemens Plant Simulation utvärderades tre förslag för att bäst uppnå det årliga kapacitet målet. Alternativ 1 är en montering med två parallella linor längs med ena väggen av produktionen och beräknades öka kapaciteten med runt 100%. Alternativ 2 är ännu en parallell produktion med linorna centrerade i produktionen som också gav en ökning på runt 100%. Alternativ 3 behåller en ensam linje och såg ingen ökning i kapacitet eftersom inga ändringar i arbetssätt användes i simuleringen. Alla förslag testades också med en expanderad testpool som gav en ökning upp till 135,3% för förslag 1 och 2.

Studien slutsats är att förslag 1 ger den största positiva effekt på produktionens kapacitet av modell Flybridge 495. Detta är förutsatt att produktionen lyckas synkroniseras för att hantera begränsade utlastningsportar. För att fullt uppnå målet av 30 båtar per år rekommenderas framtida arbete med Lean-principer och metoder för att minimera slöserier, skapa standarder samt investeringar i ombyggnationer.

Today's boating industry is facing higher demands in terms of sustainability and efficiency, so methods that can analyze and design production flows are required. By using Discrete Event Simulation (DES) and Lean principles, craft-based production systems can be developed and optimized to meet growing demand. Interest in simulations in industry has increased as they enable evaluations of layouts and resource utilization before investments in physical changes are made. 

This study is carried out at Nimbus Boat's production in Lugnås. The focus of the study is on the production assembly of the boat model Flybridge 495, which does not have a high enough production capacity to achieve the company's future goals. The goal of the study is therefore to investigate how the production can be redesigned to achieve an increase from 11 to 30 boats per year by 2030 by using Lean tools and making layout changes with Discrete Event Simulation. 

This study used the Design Research Method (DRM), a four-step method that extends from current situation description to support evaluation. The current situation analysis shows that the craft-based production has a limited working area, high variability and lack of material placement standards. The most obvious bottleneck was identified as the test pool where the current design stops the largest model Flybridge 495 from being tested in the pool. 

Through simulations with the Siemens Plant Simulation software, three alternatives were evaluated to best achieve the annual capacity target. Alternative 1 is an assembly with two parallel lines along one wall of the production and was calculated to increase capacity by around 100%. Alternative 2 is another parallel production with the lines centered in the production which also gave an increase of around 100%. Alternative 3 maintains a single line and saw no increase in capacity as no changes in working methods were used in the simulation. All alternatives were also tested with an expanded test pool which gave an increase of up to 135.3% for alternative 1 and 2. 

The study concludes that alternative 1 gives the greatest positive effect on the production capacity of the Flybridge 495 model. This is assuming that production is successfully synchronized to handle limited unloading ports. To fully achieve the target of 30 boats per year, future work with Lean principles and methods to minimize waste, create standards and invest in redevelopments is recommended.