Högskolan i Skövde

I detta projekt undersöks ifall en effektivisering av tillverkningsprocessen för tvättrännan FURO 411 är möjlig utan att mista dess “exklusiva” uttryck. Arbetet utförs i samarbete med Furhoffs Rostfria AB och det huvudsakliga målet är att minska både tillverkningstid och kostnad. För att uppnå målet samlades information från litteratur, observationer och intervjuer. Därefter utforskades egna idéer genom olika idégenereringsmetoder och prototyper. De bästa idéerna sammanställdes i form av tre prototyper i rostfritt stål så att både tillverknings- och funktionstester kunde genomföras. Utifrån resultaten utvecklades en slutgiltig modell som optimerades för att täcka alla behov, främst för tillverkaren men även övriga intressenter som användare, städare och installatörer. Med hjälp av tillverkningstesterna och en tekniker hos företaget genomfördes en kostnadsanalys för att beräkna den nya tillverkningskostnaden och den totala tiden. Arbetet resulterade i en total tidseffektivisering på 28% och total kostnadsminskning på 22%. Den största anledningen till effektiviseringen var att tvättrännans kanter vinklades, vilket bidrog till att svetsoperatören kunde utesluta ett tidskrävande steg från tidigare tillverkningsprocess.

This project investigates whether it is possible to streamline the manufacturing process of the FURO 411 washing chute without compromising its “exclusive” appearance. The work is carried out in collaboration with Furhoffs Rostfria AB, with the primary goal of reducing both manufacturing time and cost. To achieve this, information was gathered from literature, observations, and interviews. Subsequently, own ideas were explored using various ideation methods and prototypes. The most promising ideas were summarized in the form of three stainless steel prototypes, allowing for both manufacturing and functional testing. Based on the results a final model was developed and optimized to meet all of the requirements, primarily for the manufacturer but also for other stakeholders such as users, cleaners, and installers. With the help of manufacturing tests and a technician from the company, a cost analysis was conducted to calculate the new production time and associated costs. The project resulted in a time reduction of 28% and a cost reduction of 22%. The main reason for this improvement was the angled edges of the washing chute, which allowed the welding operator to eliminate a time-consuming step from the previous manufacturing process.