I takt med att stora delar av industrin automatiseras så ökar också efterfrågan på specialanpassad utrustning. Arbetet i denna rapport handlar om att utveckla ett koncept för en sådan specialanpassad utrustning i form av en monteringsenhet. Monteringsenheten är ämnad att automatiskt montera en hylsa och en insats i en navdetalj samt kontrollera att de färdigmonterade detaljerna är monterade korrekt. Pressningen av detaljerna försvåras dels eftersom navet är gjort av gjutjärn och dimensionerna har vida toleranser, dels eftersom navets bearbetade plana ytor inte är räta relativt hålet där hylsan och insatsen pressas in. Författarna planerar en framtagningsprocess för att systematiskt arbeta fram en konceptlösning. I framtagningsprocessen delas utvecklingen av monteringsenheten upp i faser som fokuserar på tre huvudområden: pressning, orientering och detektering. De tre huvudområdena anses vara vitala för att monteringsenheten skall få de önskade egenskaperna. Områdena bearbetas var för sig i komponentspecifika framtagningsprocesser. Till pressningsområdet sker virtuell testning av pressningen mellan detaljerna för att skapa underlag till en fixtur som sedan utvecklas. En litteraturstudie utförs som skapar underlag till ett val av lämplig typ av pressmaskin. I orienteringsområdet används idégenereringsmetoder för att ta fram ett koncept för hur detaljerna skall förflyttas så de hamnar i rätt position för pressning. Detektionsområdet inleds med en litteraturstudie om befintliga detektionsapparaturer som sedan jämförs med varandra. De framtagna delkoncepten förs sedan samman till en mer komplett konceptlösning. Konceptlösningen konstrueras sedan virtuellt och testas både efter hur väl cykeltiden bedöms kunna följas och hur väl fixturlösningen kommer kunna hantera pressningen. Testerna visar att konceptlösningen bör klara av pressningen under den önskade cykeltiden.
As large parts of the industrial complex is being automated the need for specialised equipment increases. The work depicted in this report is about the development a concept of such equipment, more specifically an assembly unit. The assembly unit should be able to automatically mount a sleeve and an insert into a hub and then check if the mount was successful. The mounting of the parts is problematic due to the hub being of cast iron with some non-machined surfaces. Furthermore, the hole where the sleeve is to be mounted is at an angle from the surfaces that are machined, thusly, imposing further difficulties while mounting. The authors construct a plan of a development process to systematically develop a concept for a solution for these problems. The development process is split into phases that focuses on development of the main areas to cover: pressing, orientation and detection. These three main areas are deemed vital to give the assembly unit the desired functions. Each area is given a component specific development process. For the pressing area virtual testing of the mounting of the parts is conducted where the data recovered is aimed at constructing a fixture, which is then developed. A literature review gives clarity as to which kind pressing machine that would be well suited for the task. In the orientation area idea generation methods are used to develop a concept for automatic handling of the parts for mounting. For the detection area a literature review reveals some suitable detection apparatuses which are currently on the market. The three aeras is then combined into a unified concept. The unified concept is constructed virtually and tested with regards to both cycle time and to which extent the fixture is able to handle the mounting of the parts. The tests show that the unified concept should be able to handle the mounting within the desired cycle time.