Högskolan i Skövde

Det här examensarbetet är utfört på ett legotillverkande företag och de arbetar bland annat med avverkande bearbetning, vilket detta arbete har fokuserat på. Produktionen som bedrivs på företaget brukar kallas för HVLV produktion. Det innebär att företaget oftast har nyproduktion på sina detaljer och att de återkommande arbeten som finns är väldigt få, vilket resulterar i långa ledtider.

Syftet med detta examensarbete var att identifiera vilka aktiviteter som operatörerna lägger mest tid på och därefter välja fokusområde. Vidare kunna kartlägga valt fokusområde ”ställ” med tidsstudier och spagettidiagram för att definiera mer specifika mål. Reducera antalet verktygsrelaterade aktiviteter som sker under ett ställ med 50%, reducera förflyttningar mellan maskin och ställplats med 75% och letandet av verktyg under ett ställ med 50% var de mål som låg till grund för arbetet. För att uppnå dessa mål har några förbättringsförslag tagits fram. 14 stycken verktyg som alltid ska sitta i maskinerna, så kallade standardverktyg har valts ut och implementerats. Tillhörande verktygslistor med relevant information om verktygen och dess utformning har även skapats för att underlätta för operatörerna. Verktygen är utvalda med flexibilitet i fokus för att passa Kramers HVLV produktion, detta via inköpspris, mest köpta verktyg från största verktygsleverantören, bearbetningstid och operatörernas egna erfarenheter. Utifrån standardverktygen har en rutin skapats som operatörerna skall följa från att de programmerat en detalj tills det är dags att starta maskinen.

En genomgång av tidigare arbeten gjordes för att se i vilken utsträckning valda standardverktyg hade gått att använda. Vilket visade att 40% av de tidigare genomgångna arbetena hade gått att tillverka enbart med utvalda standardverktyg. Vidare gjorde en teoretisk jämförelse med tidigare kartläggning som visar att via standardverktygen och rutinen kunde antalet verktygsrelaterade aktiviteter reduceras med cirka 40%. Detta till största del för att oklarheterna angående vilka verktyg som sitter i maskinerna och i vilken hållare eliminerats. Därmed elimineras också letande av verktyg där målet var satt till en reducering på 50%. Sett till kartläggningen av ställen gör operatören fler förflyttningar till maskinen än vad det är verktyg som skall ställas. Om operatörerna följer rutinen och använder sig av verktygsvagnen krävs endast en förflyttning till maskinen efter att alla verktyg är ställda. Detta medför en kraftig reducering av förflyttningar till och från maskinen. Resultatet visar att cirka 90% av förflyttningarna under ett av de kartlagda ställen hade gått att reducera.

This final year project has been carried out at a legomanufacturing company and they work, among other things, with cutting-edge processing which this work has focused on. The production type at the company is usually called HVLV production. This means that the products they produce are often made for the first time and that the recurring work are few. Which results in long lead-times.

The purpose of this final year project was to identify which activities that the operators spent the most time on and then select a focus area. Furthermore, map the selected focus area "setup", with time studies and spaghetti charts to define more specific goals. Reduce the number of tool-related activities that occur in a setup by 50%, reduce movements between machine and setup-location by 75% and reduce the search of tools during a setup by 50%. This were the goals that lay as a foundation for the final year project. To achieve these goals, some suggested improvements were made. A number of tools that always will be used in the machines, so-called standardtools were selected and implemented. Related tool lists with relevant information about the tools and their design have also been created in order to facilitate the operators work. The tools were selected with flexibility in focus to fit the HVLV production. This were made through comparing purchase price, the most purchased tools from their largest tool supplier, processing times and the operators own experience. Based on the standard tools a routine was made which the operators should follow, from programming until the operator is ready to start the machine.

A review of previous work was made to see in what extent the selected standardtools could be used. This showed that 40% of the previously reviewed work could have been manufactured using only the selected standardtools. Furthermore, a theoretical comparison with previous mapping showed that with the standardtools and routine, the number of tool-related activities could be reduced by approximately 40%. This mostly due to the elimination of uncertainties regarding which tools and toolholders that were located in the machines. This also eliminated the search of tools where the target was 50% reduction. According to the mapping of the setups the operator made more transportations to the machine than the number of tools that were to be set. If the operators follow the routine and use the tool carrier, only one transportation to the machine is required after all the tools are set. This results in a great reduction of movements to and from the machine. The result shows that about 90% of the movements in one of the mapped setups had been reduced.