Högskolan i Skövde

Konkurrensen mellan tillverkningsföretag ökar ständigt på grund av nya produktionskrav och en efterfrågan på massproducerade varor som är kundanpassade. För att kunna möta kundernas krav måste företagen öka anpassningen av sin produktion utan att förlora kvalitet. Som en följd av en ökad produktion inom verkstaden undersöker nu det uppdragsgivande företaget som deltar i detta projekt, tanken att investera i en automatiserad hydraulisk press för att centralisera processen utanför de olika monteringslinjerna.

Syftet med examensarbetet är att undersöka om en framtida statorpress kan klara av att försörja fyra monteringslinjer med material. Ett av kraven på det nya upplägget är att årsvolymen ska öka med 50 %.

Den övergripande arbetsmetod som använts i detta projekt är baserad på Lean-, simulerings- och optimeringsmetoder. För att få en översikt över problemet har en nulägesanalys på det nuvarande flödet gjorts. Därefter gjordes en datainsamling genom dialoger med berörd personal, observationer och studier av historisk data som samlats in. Den insamlade datan användes för att analysera systemet och som input för simuleringsmodellen som skapades över det framtida flödet. För att analysera och förbättra systemet har olika Lean-verktyg använts under projektets gång.

Företaget presenterade även sina idéer om hur de ville att det tänkta flödet skulle se ut. Dessa har sedan vidareutvecklats och legat till grund för de förbättringsförslag som presenterats. Ett krav var att lösningsförslaget skulle vara Lean-inspirerat.

Syftet med studien uppnåddes genom att skapa en simuleringsmodell för att testa hur systemet beter sig under olika förhållanden. Det första scenariot som skapades var ett Pull-flöde där produkterna tillverkades endast när det uppstod ett behov. Det andra scenariot var ett Push- system där ingen hänsyn togs till Just-In-Time.

Resultatet från scenarierna visade en tydlig skillnad mellan de två scenarierna. Pull-flödet visade sig vara mer lämpligt eftersom antalet Produkter I Arbete och ledtiden då minskade drastiskt. Lösningsförslaget med Kanbanmetoden och ett förslag på utformningen av det framtida flödet presenterades även i rapporten.

Production concurrence within manufacturing companies is continuously increasing due to production requirements and demand of mass produced customized goods. In order to meet customers’ requirements nowadays, companies need to increase customize production without suffering a loss of quality. In pursuance of an increased production on the main shop floor of the industrial partner involved in this project, the company investigates the idea of investing in an automated pressing machine to centralize the process outside different assembly lines. With the help of automation, simulation, and Lean, the potential of the company to reduce lead times to satisfy the customer needs can be increased.

The aim of this final year project is to investigate the potential of a stator pressing machine to manage the supply of product parts to four assembly lines. One of the requirements is that the yearly volume of the new system could be increased by 50%.

The methodology used in this study is based on Lean, simulation, and optimization. In order to have an overview of the problem, a situation analysis was made on the current production flow. Therefore, a data collection process was performed through observations, continuous communication with matter experts, and historical data. This data was used to analyze the system and feed the simulation model of the proposed new system. Different Lean tools were also used for the analysis and improvement of the system.

The company presented ideas on how they wanted the production flow to look like, which were then further developed and used as a basis for the improvement suggestions. One requirement was that the solution had to be Lean inspired.

The aim of the study was achieved by creating a simulation model to test how the system would behave in different configurations. A first scenario designed as a Pull flow system where the products were only produced according to demand. The second scenario was a Push based system without considering just-in-time production. The first scenario was presented as suggestion for final solution.

The result from the simulation scenarios showed a clear difference between the two systems. The Pull flow was more suitable due to a drastic decrease in both number of products as work- in-progress and lead time. The final solution, using a Kanban method, and a suggestion for the production layout of the future production flow is presented in the report.